單氫銨（磷酸二氫銨，NH?H?PO?）低溫蒸發濃縮結晶系統的核心思路是“負壓低溫蒸發 → 冷卻結晶 → 母液循環”，可在＜100 ℃下完成濃縮，避免高溫分解，同時得到高純度晶體。典型流程與控制要點如下（依據廣東省生態環境廳公示的工業實例整理）：

1. 工藝路線  

原料清液 → 預熱 → 負壓低溫蒸發器（操作溫度 65–85 ℃，真空度 ?0.07~?0.09 MPa）→ 濃縮液（密度 1.35–1.40 kg/L，pH 4.0–4.5）→ 冷卻結晶釜（夾套或外循環冷卻，終點 25–30 ℃）→ 離心分離 → 流化床干燥（80–90 ℃）→ 成品 NH?H?PO?（純度 ≥98%，含水 ≤0.2%）  

母液返回蒸發器，少量雜晶母液定期外排或返前端中和。

2. 關鍵設備  

蒸發器：MVR 降膜或單效強制循環，材質 316L/2205，板/管式均可；  

結晶釜：DTB 或外循環 OSLO，帶導流筒，晶漿停留時間 2–3 h；  

真空系統：水環泵+表面冷凝器，不凝氣統一進噴淋塔洗滌后排放。

3. 能耗與運行  

噸水蒸汽消耗 ≈ 0.28 t（若采用 MVR 則蒸汽≈0，電耗 30–35 kWh）；晶體粒度 0.5–1.2 mm，離心后濕基含水 3–4%，干燥后 ≤0.2%。

4. 優點  

低溫蒸發避免磷酸一銨脫水縮合；真空降低沸點，結垢速率慢；冷卻結晶介穩區寬度大，易長成大顆粒，過濾速度快；全流程封閉，冷凝水回用，無廢氣排放。

如需進一步選型，請提供：  

① 原料液量與 NH?H?PO? 濃度；② 雜質（Cl?、Ca2?、Mg2?、F?）含量；③ 目標粒度/純度；④ 現場蒸汽/電力價格，即可給出“蒸發 + 結晶 + 干燥”完整方案與噸產品能耗估算。